经过废油处理，它一年赚了100多万元

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位于柯桥区柯岩街的浙江弗莱模具有限公司，利用油泥裂解设备对一桶油泥状废油进行处理，分离出纯净的电火花冷却油和金属细粉。“这是我们新开发的设备。不要低估它。它不仅分离净化了“充满宝藏”的废油，而且每年给企业带来100多万元的经济效益，实现了“零浪费”，真正绿色环保。”公司董事长潘伟伦兴奋地说。

如何处理电火花加工后钢材产生的冷却油废液一直是模具制造业的难题。过去，企业通常只是简单地过滤和沉淀废液，过滤出清洁的冷却油和含油废渣，以及回收的冷却油潘伟伦说道。然而，这种做法有两个缺点。首先，冷却油的质量会随着过滤而逐渐下降，从而影响钢材加工的质量；二是废渣处理成本高，每吨成本达1万元。为了降低成本，“弗莱模具”只能将大部分废渣堆放在仓库里。“从事轮胎模具研发和生产20多年，仓库里的废渣已经堆积起来，估计有20吨。”潘伟伦说道。

在疫情期间，改进电火花冷却油的处理技术被正式提上日程。潘伟伦告诉记者，“弗莱模具”于2月15日正式复工。然而，受疫情影响，企业复工后，订单数量较往年减少，因此他投入时间和精力进行研发，并进行工艺改进和产品升级。

在一个半月的时间里，他和工程师们反复试验，最终成功开发出一套电火花油渣分离设备，对油渣中的残油进行净化分离，使处理后的冷却油达到原来的质量，可长期循环使用，剩余部分为超细粉末，如铁和铜。经上海专业机构检测，金属粉末中10微米铁粉含量高达90%。

潘伟伦计算了一下:一台污泥裂解设备每天可以处理200升废油，平均可以净化100升冷却油和100公斤金属粉末。根据市场价格，它每年可以节省30多万元的冷却油成本，而铁粉可以为企业带来100多万元的净利润。"在过去的两天里，我们正在积极拓展市场."潘伟伦说道。

事实上，这种绿色技术创新在弗莱模具厂并不少见。去年，“弗莱模具”开发了氟碳纤维复合耐磨不粘涂层，将模具清洗周期从一周延长到两个月，降低了生产成本和环境污染，大大提高了产品的竞争力。同时，公司大力推进绿色、高效、智能化升级，通过生产过程的自动化和智能化改造，不仅大大提高了生产效率，还将员工人数从近200人减少到100人。“绿色技术创新不仅是企业环保的社会责任，也是企业可持续发展的经济增长点。”潘伟伦说道。

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